我們一位客戶的工廠用他們原來的設備進行下拉桿熱處理，效果不大好。他們的大輪拖S2804下拉桿，材料為60Si2Mn，形狀為板條狀，按技術要求37-42HRC校平。生產(chǎn)中出現(xiàn)淬火硬度不足及校平中多次出現(xiàn)斷裂情況經(jīng)常出現(xiàn)。經(jīng)過理論分析及多次試驗，并檢驗原材料，發(fā)現(xiàn)這位客戶為了降成本采購鋼材不符合標準，廠家又不愿意更換材料。

為了保證給廠家提供滿意的產(chǎn)品，鄭州高氏推薦他們采用160KW高頻感應加熱爐進行改進工藝。把原來油淬改為水淬，增加回火時間，消除淬火應力，有效地控制了淬火硬度不足、校平斷裂等原因，取得了顯著的效果。以下介紹下拉桿出現(xiàn)淬火硬度不足、因平時出現(xiàn)校斷現(xiàn)象而進行的熱處理工藝改進，以及改進前后其硬度的變化情況。 

原來由箱式爐加熱，每爐裝載25件，淬火溫度860～880℃，保溫3h，出爐后倒入油槽中冷卻，回火工藝溫度420℃，保溫2h后，零件出爐空爐。淬完后抽查10件，淬火硬度，高達到36HRC，低為28HRC，硬度均達不到技術要求，并且回火后校平時經(jīng)常出現(xiàn)斷裂情況。廠家選購原材料不規(guī)范，偏析嚴重。大件工件在油中冷卻，油槽大小，油冷速又慢，冷卻能力不夠。板條狀下拉桿倒入油中，造成工件疊壓。長時間在爐內(nèi)加熱，造成工件表面脫碳。

改進后熱處理工藝及分析：把箱式爐加熱改為160KW高頻感應加熱爐加熱，并用專用掛具分散叉開。每爐裝35件，用鐵絲扎牢固，把原來油淬改為水淬。淬火溫度為820℃，保溫2.5h，出爐后水冷，為了防止變形量，在水中上下晃動，保持2.5～3min出水，保持零件余溫>80℃；出爐后及時回火，回火溫度530℃，保溫3h，出爐空冷?；鼗鸷笥捕?0～43HRC，徹底消除淬火應力，解決了回火后校平斷裂現(xiàn)象。此工藝淬完后抽查10件硬度高達58HRC，低達到54HRC，10件均符合要求，并且探傷檢查后，無裂紋產(chǎn)生。

回火后通過拉伸試驗，強度硬度，韌性均符合要求指標。廠家反映良好。改進前后各抽查10件零件檢查硬度。通過以上對比試驗，發(fā)現(xiàn)工藝改進后比改進前硬度效果理想，這樣淬火后既能保證硬度要求，又無裂紋產(chǎn)生，各項指合要求。而且水淬干凈環(huán)保，水比油價格低廉，又節(jié)約成本，能源消耗，改進后的工藝大大提高了工作效率。